Bandgießen

Ressourceneffizienz mit dem Bandgießverfahren für die Produktion von HSD-Stählen

Im Projekt "Bandgießen" weisen die Verbundpartner die Ressourceneffizienz des Bandgießverfahrens für die Produktion von HSD-Stählen nach. HSD steht für "High Strength and Ductility", dieser High-Tech-Stahl zeichnet sich also durch höchste Festigkeit und außergewöhnliche Verformbarkeit aus, zudem wird dieser mit einer energiesparenden Bandgießtechnologie gegossen.

Zuerst wurde eine metallurgische Prozessroute für die kostengünstige, energieeffiziente Gewinnung von maßgeschneiderten Mangan-Ferrolegierungen entwickelt, besonderes Augenmerk galt dabei der Produktqualität, der Ressourceneffizienz und der Wirtschaftlichkeit.

In Clausthal wird eine Labor-Bandgießanlage zur Erzeugung von Vorbändern aus HSD-Stahl betrieben, um Erkenntnisse für das Upscaling zu erlangen. Hier konnten bereits Stähle im Labormaßstab mit einer Breite von 300 Millimetern bandgegossen werden. Um moderne Werkstoffe zukünftig wettbewerbsfähig produzieren zu können, wird eine Demonstrationsanlage im Industriemaßstab am Standort Peine gebaut. Dort können hochfeste Stahlwerkstoffe mit hohen Mangan-, Silizium- und Aluminium-Gehalten mit 1.000 Millimetern Bandbreite hergestellt werden. Zum Projektabschluss entwickeln die Verbundpartner Konzepte zur Weiterverarbeitung des gegossenen Produkts zu veredeltem Bandmaterial und stellen Probematerial für die Anwendungstechnik bereit. Schließlich werden erste Beispielbauteile konstruiert und erprobt.

Da beim Bandgießverfahren Strom, CO2, Wasser, Gießpulver sowie Brennstoffe und Gase eingespart werden können, ermöglicht das Verfahren die ressourcenschonende Herstellung hochmanganhaltiger HSD-Stähle und bietet so Vorteile gegenüber anderen Stahlherstellungsverfahren.

Die hergestellten gewichtsreduzierten Stahlwerkstoffe werden beispielsweise im Autobau für anspruchsvolle Leichtbauaufgaben und Crashsicherheit verwendet. Bei der Herstellung von Leichtbaustählen mit dem Bandgießverfahren ist die Einsparung von bis zu 170 Kilogramm CO2 pro Tonne Warmband möglich. Bezogen auf das geplante Produktionsvolumen der neuen Anlage (25.000 Tonnen) ergibt das ein CO2-Einsparungspotenzial von 4.250 Tonnen pro Jahr. Darüber hinaus sind beim Einsatz in Kraftfahrzeugen Kraftstoffreduzierungen von etwa 0,2 Litern auf 100 Kilometer und ein verringerter CO2-Austoß von rund acht Gramm pro Kilometer möglich. Umgerechnet auf die produzierte Jahresmenge an Stahl entspricht das jährlich etwa acht Millionen Litern Kraftstoff.


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Salzgitter Flachstahl GmbH
Telefon: +49 (0) 5341 21-6660

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